鋁合金壓鑄件結構設計是壓鑄工作的第一步。設計的合理性和工藝適應性將會影響到后續工作的順利進行，如分型面選擇、內澆口開設、推出機構布置、模具結構及制造難易、合金凝固收縮規律、鑄件精度保證、缺陷的種類等。壓鑄工藝是將壓鑄機，壓鑄模具，壓鑄合金三大要素有機結合，并加以綜合運用的過程。首先取決于壓鑄機提供的壓鑄能力。根據壓鑄件的質量要求選擇相適應的工藝參數，在確定一藝參數的基礎上進行模具設計。

1、鋁合金壓鑄件生產廠家。針對于汽車零件設計的注意事項

⑴、鋁合金壓鑄件的設計涉及四個方面的內容：

a、主要工藝參數：壓力，速度，時間，溫度。

b、鋁合金壓鑄件的工藝性能；

c、鋁合金壓鑄件的尺寸精度及表面要求；

d、鋁合金壓鑄件分型面的確定；

鋁合金壓鑄件的零件設計是壓鑄生產技術中的重要部分，設計時必須考慮以下問題：模具分型面的選擇、澆口的開設、頂桿位置的選擇、鑄件的收縮、鑄件的尺寸精度保證、鑄件內部缺陷的防范、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面；

⑵、鋁合金壓鑄件的的硬度標準和結構特性：

a、簡單的薄臂件，比壓選較低些，結構復雜的厚臂件，比壓選較高些。

b、結晶的溫度范圍大，流動性差，密度大，比壓選高些。

c、澆筑系統，阻力大，流程長。

d、對于要求強度高，致密度高的大鑄件，采用高的增壓比壓。

⑶、鋁合金壓鑄件分類

按使用要求可分為兩大類，一類承受較大載荷的汽車零配件零件或有較高相對運動速度的零件，檢查的項目有尺寸、表面質量、化學成分、力學性能（抗拉強度、伸長率、硬度）；另一類為其它零件，檢查的項目有尺寸、表面質量及化學成分。

在設計鋁合金壓鑄件時，還應該注意零件應滿足壓鑄的工藝要求。壓鑄的工藝性從分型面的位置、頂面推桿的位置、鑄孔的有關要求、收縮變形的有關要求以及加工余量的大小等方面考慮。合理確定壓鑄面的分型面，不但能簡化壓鑄型的結構，還能保證鑄件的質量。

⑷、鋁合金壓鑄件結構的工藝性：

壓鑄的基本特點是快速充型，在整個快速壓鑄過程中，金屬液以30-60m/s的速度，以射流的形式進入型腔，金屬液會包卷氣體。在這種情況下可考慮讓氣孔分布在何處不影響關鍵部位，由于成型部位的截面積大于內澆口的面積。

1)盡量消除鑄件內部側凹，使模具結構簡單。

2)盡量使鑄件壁厚均勻，可利用筋減少壁厚，減少鑄件氣孔、縮孔、變形等缺陷。

3)盡量消除鑄件上深孔、深腔。因為細小型芯易彎曲、折斷，深腔處充填和排氣不良。

4)設計的鑄件要便于脫模、抽芯。

5）肉厚的均一性是必要的。

6）避免尖角。

7）注意拔模角度。

8）注意產品之公差標注。

9）太厚太薄皆不宜。

10）避免死角倒角(能少則少)。

11）考慮后加工的難易度。

12）盡量減少產品內空洞。

13）避免有半島式的局部太弱的形狀。

14）太長的成形孔，或太長的成形柱皆不宜。

2、鋁合金壓鑄件零件設計

鋁合金壓鑄件的壁厚對鑄件質量有很大的影響。以鋁合金為例，薄壁比厚壁具有更高的強度和良好的致密性。因此，在保證鑄件有足夠的強度和剛性的條件下，應盡可能減少其壁厚，并保持壁厚均勻一致。

鑄件壁太薄時，使金屬熔接不好，影響鑄件的強度，同時給成型帶來困難；壁厚過大或嚴重不均勻則易產生縮癟及裂紋。隨著壁厚的增加，鑄件內部氣孔、縮松等缺陷也隨之增多，同樣降低鑄件的強度。

鋁合金壓鑄件的壁厚一般以2.5～4mm為宜，壁厚超過6mm的零件不宜采用壓鑄。推薦采用的最小壁厚和正常壁厚見表1。

   鋁合金壓鑄件的最小壁厚和正常壁厚

最大壁厚與最小壁厚之比不要大于3：1（應設計壁厚均勻，保證足夠強度與剛度的前提）。

鋁合金壓鑄件壁厚度（通常稱壁厚）是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素，壁厚與整個工藝規范有著密切關系，如填充時間的計算、內澆口速度的選擇、凝固時間的計算、模具溫度梯度的分析、壓力（最終比壓）的作用、留模時間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率；

a、零件壁厚偏厚會使鋁合金壓鑄件的力學性能明顯下降，薄壁鑄件致密性好，相對提高了鑄件強度及耐壓性；

b、鑄件壁厚不能太薄，太薄會造成鋁液填充不良，成型困難，使鋁合金熔接不好，鑄件表面易產生冷隔等缺陷，并給壓鑄工藝帶來困難；

鋁合金壓鑄件隨壁厚的增加，其內部氣孔、縮孔等缺陷增加，故在保證鑄件有足夠強度和剛度的前提下，應盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致，為了避免縮松等缺陷，對鑄件的厚壁處應減厚（減料），增加筋；對于大面積的平板類厚壁鑄件,設置筋以減少鑄件壁厚。

恩創科技鋁合金壓鑄件的檢驗標準：

1) 鑄件外表面不得有裂紋，欠鑄等。

2) 外表面不允許有任何影響外觀質量的劃傷，碰傷，拉傷，粘模，冷隔，氣泡。

3) 標記無錯漏。

在設計鋁合金壓鑄件時，往往為保證強度和剛度的可靠性，以為壁越厚性能越好；實際上對于鋁合金壓鑄件來說，隨著壁厚增加，力學性能明顯下降。原因是在壓鑄過程中，當金屬液以高壓、高速的狀態進入型腔，與型腔表面接觸后很快冷卻凝固。受到激冷的鋁合金壓鑄件表面形成一層細晶粒組織。這層致密的細晶粒組織的厚度約為0.3m左右，因此薄壁鋁合金壓鑄件具有更高的機械性能。相反，厚壁鋁合金壓鑄件中心層的晶粒較大，易產生內部縮孔、氣孔，外表面凹陷等缺陷，使鋁合金壓鑄件的機械性能隨著壁厚的增加而降低。

隨著壁厚的增加，金屬料消耗多，成本也增加。但如果單從結構性計算出最小壁厚，而忽略了鑄件的復雜程度時，也會造成液態金屬充填型腔狀態不理想，產生缺陷。在滿足產品使用功能要求前提下，綜合考慮各后工序過程的影響，以最低的金屬消耗取得良好的成型性和工藝性，以采取正常、均勻的壁厚為佳。