鋁合金壓鑄時(shí)常見的問(wèn)題分析：氣孔 （空氣孔、 氣眼)：

特征：

壓鑄件內(nèi)部（加工面）較為光滑的孔洞。

檢查方法：

定點(diǎn)、定面試加工或X光探測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。

產(chǎn)生的原因有：

 

1) 澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當(dāng)，導(dǎo)致金屬液進(jìn)入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。  

2) 澆道形狀設(shè)計(jì)不良。

3) 壓室充滿度不夠。

4) 內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。

5) 排氣不暢。

6) 模具型腔位置太深。

7) 涂料過(guò)多，填充前未燃盡。

8) 爐料不干凈，精煉不良。

9) 機(jī)械加工余量太大（0.5以上)。　　

改進(jìn)方案：

 

1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。

2）直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。

3）提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用定量澆注。

4）在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。

5）在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。

6）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。

7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。

8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴(yán)格遵守熔煉工藝。

9）調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點(diǎn)。

10) 降低澆注溫度，增加比壓。

2、鋁合金壓鑄拉傷（拉痕、 粘模)

 

特征：

順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴(yán)重時(shí)成為拉傷面。

檢查方法：

 目測(cè)、直接或解剖后測(cè)量拉傷部位，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。

產(chǎn)生原因 ：

1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出現(xiàn)倒斜度。

2）型芯、型壁有壓傷痕。

3）合金液粘附模具。

4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。

5）型壁表面粗糙。

6）涂料噴涂不到位。

7）鋁合金中含鐵量低于0.6%。　

 

改進(jìn)方案：

1）修正模具，保證拔模斜度。

2）打光壓痕。

3）合理設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)，避免金屬流對(duì)沖型芯、型壁，適當(dāng)降低填充速度。

4）修正模具結(jié)構(gòu)。

5）打光模具表面。

6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。

7）適當(dāng)增加含鐵量至0.6~0.8%。

3、鋁合金壓鑄冷隔（冷接、對(duì)接)

 

特征：

溫度較低的金屬流互相對(duì)接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢(shì)。

檢查方法：

直接或解剖后目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。

產(chǎn)生原因分析：

1）金屬液澆注溫度低或模具溫度低。

2）合金成分不符合標(biāo)準(zhǔn)，流動(dòng)性差。

3）金屬液分股填充，熔合不良。

4）澆口不合理，流程太長(zhǎng)。

5）填充速度低或排氣不良。

6）比壓偏低。

改善方案：

1）適當(dāng)提高澆注溫度和模具溫度。

2）改變合金成分，提高流動(dòng)性。

3）改進(jìn)澆注系統(tǒng)，改善填充條件。

4）改善排溢條件，增大溢流量。

5）提高壓射速度，改善排氣條件。

6）提高比壓

 

4、鋁合金壓鑄變形（扭曲、翹曲)

特征：

鑄件的幾何形狀整體變形。

檢查方法：

直接或解剖后測(cè)量變形程度，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。

產(chǎn)生的原因：

1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不良，引起不均勻的收縮。

2）開模過(guò)早，鑄件剛性不夠。

3）拔模斜度太小。

4）取置鑄件的操作不當(dāng)。

5）推桿位置布置不當(dāng)。　　

改進(jìn)方案：

1) 改進(jìn)鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。

2) 確定最佳開模時(shí)間，加強(qiáng)鑄件剛性。

3) 放大鑄造斜度。

4) 取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。

5) 鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當(dāng)。

6) 有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。

5、鋁合金壓鑄氣泡 (鼓泡)

 

特征：

鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡，多呈圓形在表面分布。

檢查方法：

直接目測(cè)，判斷是否影響成品質(zhì)量。

產(chǎn)生原因：

1）模具溫度太高。

2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過(guò)多。

3) 涂料發(fā)氣量大，用量過(guò)多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。

4) 排氣不順。          

  5) 開模過(guò)早。

6) 合金熔煉溫度過(guò)高。　

改進(jìn)方案：

1) 冷卻模具至工作溫度。

2）降低壓射速度，避免渦流包氣。

3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。

4）清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。

5）調(diào)整留模時(shí)間。

6）修整熔煉工藝。